-
Офисные клиники С 9:00 до 17:00
-
Отправить по электронной почте [email protected]
.jpg)
Разнообразные материалы
There are many variations of passages of Lorem Ipsum available, but the majority have suffered alteration in some form, by injected humour, or randomised words which don't look even slightly believable. If you are going to use a passage of Lorem Ipsum, you need to be sure there isn't anything embarrassing hidden in the middle of text. All the Lorem Ipsum generators on the Internet tend to repeat predefined chunks as necessary, making this the first true generator on the Internet. It uses a dictionary of over 200 Latin words, combined with a handful of model sentence structures, to generate Lorem Ipsum which looks reasonable. The generated Lorem Ipsum is therefore always free from repetition, injected humour, or non-characteristic words etc.
Свобода контуров
При использовании сфокусированного лазерного луча нагревается только локализованная область материала, а остальная заготовка несет минимальную или нулевую тепловую нагрузку. Следовательно, пропил при резке почти такой же ширины, как и сама балка, что позволяет выполнять плавную резку без заусенцев очень сложных и детализированных контуров. В большинстве случаев отпадает необходимость в трудоемкой постобработке. Благодаря своей гибкости этот метод резки часто используется при мелкосерийном, многосортном производстве и производстве прототипов.
Использование ультракоротких импульсов для получения высококачественных режущих кромок.
Ультракороткие импульсные лазеры могут быстро испарять практически любой материал, избегая значительных тепловых эффектов, тем самым получая высококачественные режущие кромки без выброса расплава. Поэтому этот тип лазера особенно подходит для изготовления изделий из тонких металлов, таких как стенты в области медицинской техники. В индустрии дисплеев ультракороткие импульсные лазеры могут использоваться для резки химически упрочненного стекла.
Всесторонний обзор всех методов лазерной резки:
Газопламенная резка
Во многих случаях лазер является идеальным универсальным инструментом для резки как металлических, так и неметаллических материалов. Лазерный луч может быстро и гибко вырезать практически любой контур – независимо от того, насколько замысловатой или сложной является форма, или насколько тонким является материал. Различные режущие газы и давления могут повлиять на процесс обработки и результаты.
Резка плавлением
При резке плавлением в качестве режущего газа используется азот или аргон. Газ протекает через пропил под давлением от 2 до 20 бар. В отличие от газовой резки, он не вступает в реакцию с металлической поверхностью внутри пропила. Преимущество этого метода резки заключается в том, что режущие кромки не имеют заусенцев и оксидов, что требует минимальной последующей обработки.
Сублимационная резка
Сублимационная резка is mainly used for precision cutting tasks that require high-quality cut edges. Through this process, the laser minimizes material melting and evaporation. The material vapor generated within the cutting gap creates high pressure, which throws the melt upwards and downwards. Process gases - nitrogen, argon, or helium - protect the cutting surface from environmental influences, ensuring that the cut edges are not oxidized.
Прецизионная лазерная резка
При точной резке лазерных лучей используется импульсная лазерная энергия для соединения отдельных отверстий, перекрывая их на 50-90% для формирования режущих швов. Это достигается за счет создания очень высокой пиковой мощности импульсов и экстремальной плотности мощности на поверхности детали с помощью коротких импульсов. К преимуществам относится минимальный нагрев деталей, что позволяет резать относительно тонкие детали без термической деформации.
Факторы, влияющие на процесс лазерной резки:
1. Положение фокусировки и диаметр фокусировки
Расположение точки фокусировки влияет на плотность мощности и форму пропила на заготовке. Диаметр точки фокусировки определяет ширину и форму пропила.
2. Мощность лазера
Cras justo odio, dapibus ac facilisis in, egestas eget quam. Donec id elit non mi porta gravida at eget metus. Nullam id dolor id nibh ultricies vehicula ut id elit.
3. Диаметр сопла
Выбор подходящего сопла имеет решающее значение для качества заготовки. Форма газовой струи и объем газа можно определить по диаметру сопла.
4. Режим работы
Режим передачи лазерной энергии может контролироваться как непрерывной, так и импульсной работой, определяя, постоянно или периодически лазер облучает заготовку.
5. Скорость резки
Скорость резки определяется конкретной задачей резки и обрабатываемым материалом. Вообще говоря, чем выше мощность лазера, тем выше скорость резки. Кроме того, скорость резки уменьшается по мере увеличения толщины материала. Если скорость, установленная для конкретного материала, будет слишком высокой или слишком низкой, это вызовет увеличение шероховатости поверхности и появление заусенцев.
6. Polarization degree
Большинство CO2-лазеров излучают линейно поляризованный свет, который влияет на качество резки в зависимости от направления резки. Для улучшения качества резки линейно поляризованный свет часто преобразуется в свет с круговой поляризацией. Степень поляризации важна для достижения круговой поляризации и обеспечения высокого качества резов. В отличие от них, твердотельные лазеры не требуют изменения поляризации, поскольку они обеспечивают стабильные результаты резки независимо от направления.
7. Режущий газ и режущее давление
В зависимости от метода резки используются различные технологические газы, которые протекают через режущий шов под разным давлением. Например, преимущества аргона и азота в качестве режущих газов заключаются в их нереакционной способности с расплавленным металлом в режущем шве, а также в защите режущей поверхности от воздействия окружающей среды.
8. Laser cutting with mixed gases
Используя мощные лазеры и смесь газообразных азота и кислорода, можно уменьшить количество конструкционных стальных и алюминиевых заусенцев. Улучшение качества заготовки зависит от качества материала, типа и сплава листов толщиной от шести до двенадцати миллиметров.